近日，在扬州伟烨轮毂有限公司（以下简称“伟烨轮毂”）生产车间，记者看到，首批“扬州造”标有二维码轮毂正在下线。至此，在汽车轮毂生产领域，由伟烨轮毂创新的二维码“溯源制造”工艺实现了由批次召回向单件召回。
【现场】：轮毂“出生”，一生追溯
“无论是产品质量品质管理的需要，还是生产管理需要，乃至财务存货管理的需要，我们都需要对每一个产品做到可追溯。”公司相关负责人表示，这在工业制造上被称为“溯源制造”。
记者被带到了轮毂铸造车间，在这里却看不到想像中的传统铸造现场，相反，整个铸造过程全封闭。
“这是目前全国最先进的铸造设备。”记者登上铸造登台，只见一只刚刚从模子出来的轮毂，待工人稍作检查，就顺着输送滚轮进入下一个环节。
虽然这是在铸造车间，但轮毂的“溯源制造”就从这里开始。每只轮毂刚从铸造模子“出生”，都会被激光智能打码机打上直径一厘米圆形二维码，就像刚分娩的小孩出生证明一样，里面捆绑客户信息、技术参数、生产工序、化学成分、作业工人、品质信息……，从提供的资料中，记者数了一下，二维码包涵26个信息。而所有的信息都是分级别开放，例如有对客户开放的信息，有对公司开放的不同信息等。
轮毂“出生”，一生追溯。轮毂销往市场，当客户使用轮毂发现异常时，就可通过二维码扫描查询追溯到相关信息。随之，公司扫描二维码，就能得到：生产订单物料批次、当时工艺、生产时间、加工设备、测试设备及检测数据、作业员信息等，最终查询到原材料使用批次及供应商信息，形成一个完整的单件追溯体系，解决传统批次追溯所造成费时、费力等无谓消耗。
【探究】：攻破“天花板”，实现技术保障“百分百”
产品打上二维码，在工业制造领域二维码追溯工艺比比皆是。然而，对于轮毂在铸造“出生”那一刻的特殊工艺中，并非想象那么简单。
如何在铸造工艺过程中打上二维码呢？本以为很简单的事，原先却让公司难住了——每个轮毂必须要在铸造“出生”那一刻打上二维码，而且还不能变形，否则到了下一个环节，X光机就扫描不到，再到下一个热处理工艺，更不能让二维码变形。紧接着，在通过机加工车间，轮毂进入涂装车间喷漆涂装，此时二维码也不能被涂抹掉，否则扫描仪还是会识别不到。
如此复杂工艺，公司派人到了全国各地轮毂生产企业调研，发现没有哪一家能做到。公司技术人员曾尝试用不干胶打上二维码，尽管其他工业产品可以做到，但是面对铸造高温等复杂工序根本无法实现打码。随后又用瓷片打上二维码挂到轮毂上，但这样又会很容易遗失。
经过多次试验，公司研发似乎遇到了“天花板”。再看看传统工艺都是人工打码，原先人工记录纸质资料归档堆满整整一大仓库，还要保存15年。但这个传统方法明显不能适应公司即将上马的智能化生产线。
有道是“山穷水复疑无路，柳暗花明又一村”。研发人员最终在轮毂上制作一个直径一厘米圆形托盘，然后用激光打码机打上二维码，这样轮毂在铸造“出生”那一刻，直至进入热处理、涂装等环节都不会变形，更不会被涂抹。
汽车轮毂使用安全大与天，即便是复杂的工艺，也要确保技术保障“百分百”。听起来难以置信，但伟烨轮毂做到了。为了防止废码出现，激光打码机打码后进入自检程序，到了下一个热处理工艺环节，再由另外一个激光打码机先读写二维码，读不出来的再打码，最后再读写，这个是纠错程序。
“可以读不出来，但不能读错，因为整个生产线都是依靠读写二维码智能化生产。”这位公司负责人介绍，以前在生产线上发现有问题轮毂，凭人工经验自检至少需要2个小时，而今读写轮毂二维码，前后仅需一刻钟就能自动剔除问题轮毂。
【预期】批量试产专家认可，每只轮毂可节约10元
2017年12月20日，扬州市专家组对全市智能化生产车间进行验收，30多家企业参与评比，伟烨轮毂智能化铸造生产车间在评定的5家企业中脱颖而出。
“今年，我们将智能化生产系统与MES对接，整个工厂将建立扎实、可靠、全面、可行的生产制造执行系统，实现生产全过程信息化管理。”公司负责人表示，将进一步提升生产现场智能化水平，实现溯源制造、透明制造、敏捷制造。
目前首批有“身份证”的轮毂批量试产，待公司智能化系统安装到位后，量产投放国外市场，届时国际汽车轮毂市场有了“扬州造”“持证”轮毂。
数据最具有说服力。2018年公司释放产能，开票销售实现大幅增长，智能化、信息化系统安装到位后，用工减少、物料下降，总成本可下降5%。
“算到每个轮毂可节约10块钱。”相关专家表示，这在轮毂生产企业已是很了不起的一个数字了。
